Denne artikel stammer fra det trykte Computerworlds arkiv. Artiklen blev publiceret den CTO d. 3. juni 2005.
Ved at føre procesområderne i det nye automatiserede slagteri i Horsens over på industrielt Ethernet er det muligt at centralisere produktionsplanlægningen langt mere end tidligere set.
Det nye automatiserede slagteri, som Danish Crown netop har indviet officielt i Horsens, er en af de virksomheder, hvor man har forbundet systemerne på produktionsgulvet med forretningssystemet og andre administrative systemer. Det sker blandt andet ved at koble systemerne i slagteriets procesområder sammen i et industrielt Ethernet.
Slagteriet har fire procesområder: Først modtagelse og slagtning. Dernæst opskæring, udbening, intern transport og pakkeri. Tredje område er vejning og etikettering, mens det fjerde område er palletering. Det er disse procesområder, der nu er blevet bundet sammen indbyrdes og med SAP-systemet.
Det nye er blandt andet, at processer i de enkelte produktionsområder kan styres automatisk ud fra de centrale systemer: Planlægger kan have taget beslutninger, der afgør om en svinekrop fortsætter ned ad båndet, eller dirigeres til højre for at blive behandlet på en særlig måde.
- Danish Crowns forretningsregler administrerer i langt højere grad end tidligere produktionen i proceslaget, siger automationsingeniør Peter Bejerholm fra Danish Crown.
Det betyder, at produktionsgrundlaget - præmisserne der produceres ud fra - er fastlagt. Der foretages stadig beslutninger lokalt, idet mestrene vælger bestemte kødkvaliteter til de ordrer, de har liggende. Det sker ved hjælp af et såkaldt mesterplanlægningsværktøj, som blandt andet giver et grafisk billede af, hvor langt produktionen er i forhold til planlægningen.
Alligevel medfører det faktum, at en større del af planlægningen foregår centralt, at der er beslutninger, som ikke længere kan tages lokalt: Når man har fastlagt den forretningsregel, at alt kød, der kommer ind, skal vejes og måles, kan man ikke slå disse funktioner fra for at få en leverance hurtigere igennem, fordi disse data forudsættes at være til rådighed i processer senere i produktionsforløbet.
- Da vi begyndte planlægningen spøgte vi med, at hvis det gik galt, kunne vi bare slukke for systemet og slagte på gammeldags vis. Men det går ikke. Når produktionen er integreret, forudsætter de enkelte led i produktionen, at de forudgående er udført ud fra de principper, som automationen bygger på, siger Peter Bejerholm.
Den centrale planlægning giver besparelser, fordi der ikke længere sker fejl på grund af forkerte læsninger af fax eller lokale fejlindtastninger. Til gengæld har man erkendt, at mere detaljeret central planlægning ofte vil forlænge produktionsprocesserne. Derfor gør man en del ud af at tilbyde enkle procedurer, når man for eksempel ønsker at arbejde, som man gjorde dagen før.
Da planlægningen begyndte, forestillede man sig produktionsnetværket opbygget i stjerne- eller vifte-form, men man nåede frem til, at nettet blev for sårbart med enkelt-forbindelser ud til de enkelte produktionssteder. Derfor har man valgt omkring 180 industrielle OSM-switche (Optical Switch Module) fra Siemens, der har otte porte og tilbyder redundans som grundlag for en netværksstruktur, der består af flere ringe, der hver har forbindelse til to switche. Dette giver et industrielt Ethernet-backbone på 1 Gbit/s i processområderne.
Det er først og fremmest på grund af hastigheden, at slagteriet har valgt optiske industri-switche. Til netværket uden for produktionsområderne benytter slagteriet HP Procurve-Ethernet-switche, men traditionelle switche kan være fem til ti sekunder om at komme op igen, hvis de falder ud, og i løbet af den tid kan der være kørt flere svinekroppe forbi på transportsystemet.
- En af udfordringerne ved at binde produktionen på fabriksgulvet sammen med forretningssystemerne ligger i, at it-afdelingen og automationsfolkene taler hvert sit sprog. Populært sagt mener SAP-folkene op til en halv time, når de siger realtid, mens automationsfolkene taler om millisekunder, siger projektleder Uffe Rasmussen fra Danish Crown.
Desuden er man nødt til at tage højde for risikoen for virus, når man kobler de tidligere lukkede produktionsnet på et fælles net. Dette forstærkes af, at det er nødvendigt at give leverandørerne af produktions- og netværksudstyr mulighed for at opdatere software over nettet.
- Vi har endnu ikke set virus rettet mod industriapplikationer og -netværk, men vi er nødt til at indrette os, så vi ikke er sårbare over for dem, hvis de skulle komme, siger Uffe Rasmussen.
Det har været et langt projekt at opføre det nye slagteri, idet projekteringen begyndte i januar 2001 og selve byggeriet i august 2002. Det betyder, at der er foretaget valg, som måske ville falde anderledes ud i dag. Således benytter man feltbus-teknologi i produktionen baseret på Siemens Profibus-udstyr.
- For os er det afgørende, at vi benytter udstyr, der er standardiseret. Profinet-teknologien skal nok slå igennem, men den var endnu ikke tilstrækkeligt klar, da vi var nødt til at vælge, siger Peter Bejerholm.
Billedtekst:
effektivt På Danish Crowns nye svineslagteri i Horsens bliver de halve grise scannet med laser og opskåret automatisk.
Foto: Claus Haagensen/Chili.
Billedtekst:
chance Automationsingeniør Peter Bejerholm og projektleder Uffe Rasmussen fik en sjælden mulighed, da de kom med i det mere end fire år lange projekt, som førte til opførelsen af det automatiserede slagteri i Horsens.
Boks:
Danish Crown Horsens
Bygningsarealet på det nye automatiserede slagteri er 78.000 kvadratmeter. Selv om slagteriet begyndte at arbejde i slutningen af sidste år, og det blev officielt indviet i sidste måned, er det stadig i en indkøringsperiode. Når det kommer op på fuld kapacitet, vil slagtekapaciteten være 77.000 svin om ugen, og det vil beskæftige 1.360 medarbejdere.
